فنر لول در سيستم تعليق در برابر فشارهايي كه به صورت عمودي بر خودرو اعمال مي‌شود مقاومت مي‌كند و باعث ايجاد راحتي براي سرنشينان و كاهش ضربه بر بدنه و اطاق خودرو مي‌شود. فنر لول‌ها معمولاً با قطر ثابت براي خودروهاي مختلف، كويل پيچي مي‌شوند. براي توليد اين فنرها در صورتي‌ كه قطر مفتول از 10 ميلي متر كمتر باشد از روش كويل پيچي به صورت سرد استفاده مي‌شود و در صورتي كه قطر مفتول بيشتر از 15 ميلي متر باشد بايستي از روش كويل پيچي گرم استفاده شود. در محدوده‌ي بين 10 ميلي متر تا 15 ميلي‌متر مي‌توان از يكي از روش‌هاي گرم يا سرد براي توليد فنرلول و بنابر امكانات موجود استفاده كرد.

توليد فنر لول به روش گرم

مراحل توليد فنرلول براي خودروهاي سواري به روش گرم به شرح زير مي‌باشد:

شكل‌هاي 1 و 2، مراحل مختلف فنر پيچي و كوئينچينگ را نشان مي‌دهند.

شكل 1: نحوه پيچيدن مفتول گداخته بر روي ماندرل

شكل 2: مراحل مختلف قرارگرفتن فنر پيچيده شده بلافاصله بعد از پيچيده شدن بر روي ماندرل و قرارگرفتن در سبد براي مرحله Quenching

كيفيت سطح مواد اوليه پيش از كويلينگ در كيفيت نهايي قطعه اهميت دارد. بنابراين مواد پيش از قرارگيري در كوره براي پيش گرم بايد از مرحله پوسته گيري عبور كنند. در اين مرحله به وسيله عمليات براده برداري تمام نواقص سطحي نطير ترك، خوردگي و لايه‌هاي دكربوره از سطح مفتول برداشته مي‌شود. بايد توجه داشت كه ابزار براد‌ه‌برداري بر روي مفتول ايجاد شيارهاي عميق، ايجاد نكند. همچنين از كشيده شدن مفتول‌ها بر روي هم كه باعث ايجاد خراش‌هاي عميق بر سطح مفتول مي‌شود بايد اجتناب كرد.

در مرحله برش، طول مناسب براي توليد هر قطعه از مفتول بريده مي‌شود. مفتول‌ها پس از مرحله پوسته گيري و برش براي پيش گرم به كوره منتقل خواهند شد. بايد توجه داشت كه فاصله زماني عمليات پوسته گيري و عمليات فنر پيچي به گونه‌اي تنظيم شود كه در اين مدت مواد اوليه پوسته گيري شده در معرض زنگ زدگي قرار نگيرند.

عمليات پيش گرم در كوره‌هاي گازي يا الكتريكي انجام مي‌شود. دماي كوره با توجه به نوع مواد اوليه بالاتر از دماي تبلور مجدد خواهد بود. در هنگام پيش گرم كردن مواد اوليه توجه به اتمسفر كوره براي پيشگيري از ايجاد لايه دكربوره در سطح مفتول، ضروري است. عمق لايه دكربوره جزئي ايجاد شده در قطعه نهايي به طور معمول بايد در هنگام سفارش و با توجه به طراحي قطعه و دوام موردنظر از قطعه مشخص شود.

عمليات فنرپيچي بر روي ماندرل و بلافاصله پس از خروج مفتول از كوره انجام مي‌شود. ماندرل مورد استفاده در طول عمليات به وسيله جريان آب خنك مي‌شود. سرعت فنرپيچي بايد به گونه‌اي تنظيم شود كه از افت دماي زياد مفتول در حين فنرپيچي پيشگيري شود. پس از انجام فنرپيچي در حالي كه مفتول هنوز گداخته است، فنر پيچيده شده بر روي سبدهاي خاص در داخل حمام روغن براي سخت كاري قرار مي‌گيرد. در اين مرحله، پارامترهاي كويل و دماي روغن براي بدست آوردن ساختار مناسب در قطعه، اهميت دارند و بايد كنترل شوند.

به منظور افزايش چقرمگي در فنر و سختي مناسب پس از عمليات آب دادن، فنرها وارد كوره‌ي تونلي براي عمليات Tempering يا بازگشت مي‌شوند.

عمليات تنظيم گرم و تنظيم سرد (Hot & Cold Setting) براي افزايش توان تحمل فنر در برابر نيروهاي وارده و همچنين تنظيم طول آزاد فنر انجام مي‌شوند.

يكي از مراحل مهم در فرايند توليد فنرلول به روش گرم، مرحله ساچمه زني است. در اين مرحله سطح فنر به وسيله گلوله‌هاي كوچك فولادي، مورد كوبش قرار مي‌گيرند. به اين ترتيب علاوه بر حذف لايه‌هاي اكسيدي حاصل شده در طول مراحل كوئينچ و تمپر، مقداري تنش فشاري بر سطح فنر ايجاد مي‌شود كه باعث افزايش عمر فنر تا ميزان 20 تا 30 درصد خواهد شد.

انجام عمليات تركيابي به وسيله روش ذرات مغناطيسي به منظور كنترل ترك‌هاي احتمالي ايجاد شده در حين عمليات آب دادن و بر روي 100 درصد محصول انجام مي‌شود. ميزان ترك مجاز در اين مرحله بايد توسط مشتري كاملاً مشخص شده باشد و به طور معمول هيچ‌گونه تركي قابل قبول نيست.

وجود هرگونه زنگ زدگي بر سطح فنر باعث ايجاد حفره (pit) مي‌شود. اين حفره‌ها باعث كاهش عمر خستگي و شكست زود هنگام فنر مي‌شوند. بنابراين قطعات در انتهاي مسير توليد فنر به وسيله رنگ يا ديگر پوشش‌هاي محافظ، پوشش داده مي‌شوند.