مقدمه:
یكی از مشكلات صنایع بزرگ و یا در حالت كلی تر كشورهای صنعتی مواجهه با صنایع و تأسیساتی است كه به پایان عمر طراحی خود رسیده و یا می رسند. سرمایه گذاری های بسیار سنگین انجام شده برای این صنایع و شرایط اقتصادی، زمان لازم برای احداث تأسیسات جدید و ... باعث شده است كه كشورهای صنعتی جهت استفاده بهینه از امكانات موجود، تحقیق نموده و سرمایه گذاری نمایند. این فعالیت ها كه تحت عنوان افزایش عمر شناخته شده اند در حقیقت بر این اصل استوار است كه چگونه و با چه ابزاری می توان آگاهی پیدا كرد كه یك قطعه یا یك واحد، عمر مفید خود را پشت سر گذاشته و احیاناً فقط بر اساس عمر طراحی آن را از شبكه خارج ننمود. زیرا چه بسا قطعاتی هستند كه عمر طراحی آنها به پایان رسیده، ولی هنوز قادر به كار می باشند. بنابراین منظور از افزایش عمر یك قطعه این نیست كه از این قطعه ورای عمر مفید آن استفاده شود بلكه هدف حداكثر استفاده از عمر مفید قطعه است كه ممكن است از عمر طراحی بیشتر باشد. بنابراین ملاحظه می شود كه مهمترین ابزار جهت استفاده بهینه از قطعات دارا بودن دانش فنی برآورد عمر باقیمانده آنها می باشد كه عموماً تحت عنوان تكنولوژی عمر باقیمانده شناخته شده است.
تخمین عمر باقیمانده بر دو ركن اساسی استوار است:
1- انجام محاسبات بر اساس سوابق بهره برداری و تعمیرات
2- تأیید محاسبات با تست های غیر مخرب (NDT)
بنابراین ثبت دقیق اطلاعات بهره برداری كه بر اساس آن شرایط كاركرد قطعه قابل محاسبه است، مهمترین اقدام جهت فراهم نمودن امكان محاسبه عمر باقیمانده می باشد. آزمایشهای غیر مخرب (NDT) در بسیاری موارد به عنوان تأیید نتایج محاسبات می توانند كاربرد داشته باشند. البته انجام این آزمایشها در پاره ای موارد از نقاط بحرانی ضروریست.
با توجه به اینكه برآورد عمر باقیمانده در حقیقت به پیش بینی زمان از كار افتادگی یا تخریب منجر می شود، لذا شناسایی عوامل مختلف تخریب امری اساسی بشمار می رود. این عوامل از یك سو به خواص ماده بستگی دارند و از سوی دیگر به شرایط كاركرد قطعه (شامل میدان تنش ها، شرایط محیطی و ...) باز می گردد. عوامل تخریب در دمای بالا شامل خزش، خستگی، اندر كنش خستگی و خزش، تردی، نفوذ هیدروژن و خوردگی دما بالا می باشند كه همگی وابسته به زمان بوده و در نتیجه عمر طراحی خود به خود محدود می گردد.
قطعات بویلر نیز به دلیل شرایط بهره برداری تحت عوامل مخرب گوناگونی قرار می گیرند. در قطعاتی از بویلر مانند سوپر هیترها، ری هیتر ها و متعلقات آنها (هدر ها، لوله ها و...) خزش مهمترین عامل تخریب شناخته می شود. البته این بدان معنی نیست كه عوامل تخریب دیگر مؤثر نیستند، ولی با توجه به غالب بودن خزش در این قطعات، محاسبه طول عمر قطعات تحت خزش در این نوشته مورد بررسی قرار می گیرند.
در این مقاله روش های محاسبه طول عمر قطعات بویلر با استفاده از استاندار های موجود بیان می شود و در نهایت به عنوان مثال عمر قطعاتی از بویلر نیروگاه بعثت محاسبه شده و با نتایج ارائه شده توسط شركت ENEL ]1[ مقایسه خواهند شد. در ابتدا پدیده خزش معرفی شده و پارامترهای مهم آن مورد بررسی قرار می گیرند.

خزش:
در قطعات فلزی تحت تنش در دماهای بالا، تغییر شكلی تحت عنوان خزش اتفاق می افتد. طبق تعریف، تغییر شكل آرام و تدریجی مواد نسبت به زمان، تحت تأثیر یك  تنش ثابت، خزش نامیده می شود. اگر قسمتی از یك مجموعه مكانیكی تحت بار ثابتی باشد، در اثر این افزایش طول ناشی از خزش، كاهش سطح مقطع خواهد داشت و در پی آن میزان تنش افزایش خواهد یافت و زمانیكه تنش به مقدار لازم برای از كار افتادگی استاتیكی (Ultimate Tensile Strength - UTS) رسید، از كار افتادگی رخ می دهد. خزش در محدوده دمایی   كه   دمای ذوب فلز یا آلیاژ بر حسب درجه كلوین می باشد، اهمیت می یابد. بدین ترتیب دمای بحرانی خزش از یك فلز به فلز دیگر فرق می كند؛ سرب در دمای محیط خزش دارد، در حالیكه برای فولاد این اتفاق در دماهای بالاتر از  رخ می دهد.

ـ منحنی های خزش و مفاهیم اصلی:
پدیده خزش از سال 1834 شناخته شده است ]2[. انجام آزمایش خزش، شامل قرار دادن یك نمونه تحت بار ثابت (تنش ثابت) واندازه گیری طول آن به صورت تابعی از زمان در یك دمای ثابت می باشد. شكل عمومی منحنی های خزش در شكل 1 نشان داده شده است. هر منحنی را می توان به سه بخش تقسیم كرد. ابتدا مرحله اولیه خزش قرار دارد كه پس از كرنش ناپایدار   شروع شده و سرعت كرنش در این قسمت با گذشت زمان رو به كاهش است. قسمت دوم، خزش ثانویه است كه سرعت كرنش در آن ثابت و در كمترین مقدار خود است. قسمت سوم، خزش ثالثیه است كه سرعت كرنش در آن مجدداً افزایش می یابد و قطعه نهایتاً در زمان   (زمان گسیختگی) شكسته می شود. كرنش در نقطه گسیختگی،  است كه بیان كننده داكتیلیته (Ductility) گسیختگی است. این تقسیم بندی توسط Andrade كه در مطالعات خزشی از پیش گامان است، انجام شده است ]3[.
ـ كیفیت سطوح شكست خزشی
چنانكه گفته شد؛هنگامی كه فلز مدت زیادی تحت تنش ثابت در درجه حرارت بالا قرار بگیرد، تغییر شكل داده و منجر به نوعی شكست می گردد كه شكست خزشی نام دارد. به جز چند حالت استثنایی، شكست خزشی همواره مزردانه ای (Intergranular) است.

شكل 1 ـ نمایش ساده منحنی خزش، منحنی A: آزمایش در بار ثابت، منحنی B: آزمایش در تنش ثابت ]4[

چنانكه در شكل 2 بصورت شماتیك نشان داده شده است شكست خزشی با یكی از دو مكانیزم زیر انجام می گیرد ]5[:
1- ترك خوردگی در نقاط سه گانه مرز دانه ها (Triple _ Poient Cracking)
2- حفره زایی در مرز دانه ها (Cavitation)

شكل 2 ـ (a): ترك خوردگی در نقاط سه گانه. (b): حفره زایی، پیكان ها جهت اعمال تنش را نشان می دهند ]5[.
اعمال كرنش با سرعت زیاد و درجه حرارت متوسط باعث ایجاد لغزش مرز دانه ای و ایجاد ترك در مرز دانه ها (Wedge Cracking) می گردد. البته ترك در مرز دانه ها در نقاطی غیر از نقاط سه گانه نیز می تواند بوجود آید. هر مكانیزمی كه باعث تضعیف چسبندگی در مرز دانه ها بشود، شكست خزشی را تسریع می نماید ]6[. شكل 3 دو حالت از لغزش مرزدانه ای و ایجاد ترك در آن را نشان می دهد.

شكل 3 ـ دو مثال از شكست خزشی مرزدانه ای (a): ترك در نقاط سه گانه در Inconel 625 (b): در Inconloy 800 ]5[.

شكست خزشی در درجه حرارت بالاتر و سرعت اعمال كرنش كمتر، با حفره زایی در مرز دانه ها شروع می شود. حفره زایی در مرز دانه ها غالباً از یك ذره ناخالصی آغاز می شود. ذرة ناخالصی در اكثر موارد ذرات فازهای ثانویه هستند، كه در مرز دانه ها رسوب می كنند. در پاره ای موارد هر دو نوع شروع ترك (حفره زایی و شروع از نقاط سه گانه) با هم می توانند وجود داشته باشد.
مطالعه حفره های ناشی از خزش و پیشرفت خرابی ناشی از آن توسط محققین زیادی انجام شده است. این مطالعات كه در بعضی از موارد منجر به تهیه استاندارد هایی (مانند VGB _ TW 507) شده است، در رابطه با فولادهای پر كاربرد در صنعت و بالاخص بویلر های نیروگاهی می باشد.
بر اساس این استاندارد ها بطور كلی در فولاد ها چهار مرحله برای حفره دار شدن ذكر شده است، كه عبارتند از: ایجاد حفره های منفرد (Isolated Cavities)، حفره های جهت دار شده (Oriented Cavities)، حفره های متصل شده (Linked Cavities) یا میكرو تركها و ترك های ماكروسكوپی كه در شكل 4 نشان داده شده اند. مشاهدات زیادی كه آلمانیها در نیروگاه های مختلف داشته اند، مدت زمان های لازم برای ایجاد خسارت و تبدیل آن از یك مرحله به مرحله دیگر را  بر اساس شرایط عمومی تخمین زده اند. آنها به كمك این تجربیات مراحل حفره زایی را در چهار مرحله عنوان كرده اند:
برای خسارت خزشی نوع A هیچگونه تعمیر و یا بازسازی ضرورت ندارد.
برای خسارت محدوده B كه حفره های جهت دار را در خود دارد، بازرسی مجدد 5/1 تا 3 ساله انجام می شود.
برای خسارت نوع C تعمیر یا تعویض ظرف شش ماه آینده مورد نیاز است.
برای خسارت نوع D تعمیر فوری لازم است.
این روش كه در آن تا حدی محافظه كارانه بر خورد می شود، به عنوان روشی برای تحت نظر داشتن آسیب خزشی مورد استفاده قرار می گیرد تا یك روش پیشگویی عمر. این روش به خاطر سادگی آن طرفداران زیادی در بین بهره برداران نیروگاهها داشته است. لازم به ذكر است كه اطلاعات موجود فقط در مورد تعدادی از فولاد های پر مصرف تهیه شده و موجود است.

شكل 4 ـ ارزیابی عمر خرشی بر اساس دسته بندی حفرات ]7[.

ـ پارامتر لارسون ـ میلر (LMP)
لارسون و میلر در سال 1952 روشی را ارائه نمودند كه دما و زمان از كار افتادگی یك قطعه را كه تحت خزش قرار دارد به شكل كلی زیر به هم ربط می داد ]8[:
 
در این رابطه LMP بیانگر پارامتر لارسون ـ میلر، t زمان ایجاد پارگی در قطعه بر حسب ساعت (h)، T دمای كاری قطعه بر حسب درجه رانكین ( ) و C ثابتی است كه بسته به جنس ماده از 15 تا 25 متغیر است ولی معمولاً برای همه مواد آن را 20 فرض می كنند. معمولاً پارامتر لارسون ـ میلر برای مواد مختلف بصورت نمودارهایی در استانداردها موجود می باشد كه یك نمونه شماتیك آن در شكل 5 آورده شده است.
همانطور كه ملاحظه می شود محور عمودی، تنشی را كه قطعه تحت آن تنش كار می كند، و محور افقی پارامتر لارسون ـ میلر را نشان میدهد. در حقیقت نكته ارزشمند در طرح پارامتر لارسون و میلر این بوده است كه منحنی فضایی (سه بعدی) را كه بوسیله تنش، زمان و دما مشخص می شده است، به یك منحنی صفحه ای (دو بعدی) تبدیل نموده است كه استفاده از آن به مراتب راحت تر از منحنی سه بعدی است. در این منحنی دو بعدی پارامترهای زمان و دما هر دو در دل عددی به نام پارامتر لارسون ـ میلر جای گرفته اند.
طریقه استفاده از این منحنی به گونه ای است كه با داشتن تنش و دمای كاری قطعه می توانیم زمان گسیختگی خزشی آن را تحت این شرایط بدست آوریم.

شكل 5 ـ تغییرات پارامتر لارسون ـ میلر با تنش برای فولاد   ]9[.

خسارت خزشی انباشته (Cumulative Damage in Creep) :
محاسبه طول عمر قطعات در خزش بر اساس مدت زمان صرف شده در ناحیه II (خزش ثانویه) از منحنی خزش انجام می شود. اگر عمر قطعه در شرایط تنش و درجه حرارت مشخصی   و زمان بهره برداری از قطعه در این شرایط   باشد بر اساس قانون كسر عمر، عمر صرف شده برابر   می باشد.
از آنجاییكه قطعات در هنگام سرویس به ندرت تحت شرایط یكنواخت قرار می گیرند و اغلب سیكلهای توقف و راه اندازی، كاهش توان كار، گرادیان های حرارتی و فاكتور های دیگر منجر به تغییراتی در تنش و دما می گردند، برنامه هایی لازم است تا از آسیب فزاینده تحت این شرایط متغیر، برآورد صحیحی داشته باشیم. عمومی ترین راه محاسبه آسیب فزاینده خزشی، محاسبه مقدار عمر صرف شده با استفاده از كسر زمان یا كرنش است. برجسته ترین این قوانین به شرح زیر اند:
كه در آن k ثابت و   و   به ترتیب زمان و كرنش صرف شده در شرایط i و   و   زمان و كرنش گسیختگی تحت همان شرایط می باشند ]5[.

محاسبة عمر باقیمانده در رژیم خزشی
جهت محاسبة عمر مصرف شده قطعات در رژیم خزشی به روشهای متفاوتی می توان اقدام نمود. در این بخش به محاسبه با استفاده از استاندارد TRD و پارامتر لارسون ـ میلر (LMP) اشاره شده و مثالهایی ذكر میشود. صرفنظر از آنكه برای محاسبات از چه روشی استفاده می شود اطلاعات زیر در هر صورت ضروری است و بسته به روش مورد استفاده اطلاعات دیگری نیز مورد نیاز است كه در قسمت مربوطه ذكر خواهد شد.
1ـ مشخصات طراحی: این داده ها در بر گیرندة كلیة اطلاعات مربوط به طراحی قطعه می شود كه معمولاً موارد زیر را شامل می شود:
قطر داخلی
قطر خارجی
درجه حرارت طراحی
فشار طراحی
جنس
نوع اتصالات و جوشها
2ـ سوابق بهره برداری: این بخش كه مهمترین اطلاعات مربوط به محاسبات را شامل می شود، در بر گیرندة چگونگی بهره برداری، توان خروجی در هر زمان و تغییرات پارامترهای فشار و درجه حرارت و ... در هر دوره است. به نحوی كه برای هر قطعه بتوان جدولی مشابه جدول 1 را تكمیل نمود.
البته برای محاسبه عمر مصرف شده در خستگی اطلاعات دیگری منجمله تعداد استارت و استاپ سردو گرم و ... مورد نیاز می باشد.

جدول 1ـ اطلاعات مربوط به سوابق بهره برداری قطعه
نام قطعه :    
مدت زمان در هر مرحله فشار یا تنش اعمال شده در هر مرحله درجه حرارت قطعه در هر مرحله توان خروجی در هر مرحله
 
 
 
 

.
.
. .
.
. .
.
. .
.
.

3ـ محاسبه تنش كاری
محاسبه تنش كاری یك قطعه بر اساس شرایط بهره برداری، به روش تحلیلی و یا با استفاده از تئوری اجزاء محدود (Finite Element) و روش های مشابه قابل انجام است. محاسبه با این روشها نیازمند حل معادلات و روابط پیچیده و نرم افزارهای مربوطه و تخصص بالا می باشد. به همین دلیل، به جز در موارد نادر، طراحی ها و محاسبات تنش در مخازن به كمك استانداردهای شناخته شده انجام می گیرد. استفاده از این استاندارد ها در بسیاری موارد مطمئن تر و آسان تر می باشد.
محاسبه تنش در مثال های آینده بر اساس استاندارد ASME، Sec VIII، div II (UG-27) به شرح زیر انجام شده است:
كه در آن:
 : ضخامت
 : فشار طراحی یا فشار ماكزیمم مجاز
 : شعاع داخلی
 : تنش ماكزیمم مجاز
 : راندمان اتصال
می باشد. منظور از راندمان اتصال، مقدار مینیمم بین ضریب جوش در قسمت های جوش كاری شده و ضریب پیوندها بین سوراخ های موجود در مخزن می باشد (برای محاسبه ضریب جوش در مخازن جوشكاری شده از قسمت UW-12 و برای محاسبه ضریب پیوند از قسمت UG-53 در همین بخش استاندارد استفاده شده است).
لازم به ذكر است كه شركت ENEL محاسبات تنش را به كمك استاندارد ایتالیایی VSG انجام داده است.

روش اول ـ محاسبه به كمك استاندارد TRD
مبنای اصلی این روش داشتن اطلاعات تنش ـ زمان گسیختگی برای هر درجه حرارت و برای ماده مورد نظر مانند شكل 6 می باشد. برای تخمین عمر پایین ترین مقادیر منحنی گسیختگی خزشی (Creep Rupture Strength) استفاده می شود كه این مقادیر تنش بر اساس استاندارد، 80% مقادیر متوسط خواهد بود. اطلاعات مربوط به خواص مواد و عمر خزشی فلز در هر درجه حرارت در استانداردها موجود می باشد (مثال: DIN 17175-1975، ASME Sec VIII div I 1974).

شكل 6ـ دیاگرام تعیین مقادیر Z0 و ZB..  : مقاومت گسیختگی خزشی برای زمان   در درجه حرارت  .

با داشتن تنش كاری قطعه و به كمك منحنی شكل 6 در هر شرایط درجه حرارت/ فشار مقدار عمر انتظاری در آن شرایط و كسر عمر مصرف شده به این شرح محاسبه می شود:
 
كه در آن:
 : كسر عمر مصرف شده
 : مدت زمان بهره برداری تحت درجه حرارت   و فشار نسبی 
 : عمر طراحی قطعه در درجه حرارت   و فشار نسبی 
عمر مصرف شده كلی از حاصل جمع خطی كسر عمر مصرف شده در هر دوره بهره برداری بدست می آید:
 
روش دوم ـ محاسبه به كمك پارامتر لارسون ـ میلر (LMP)
مبنای اصلی این روش داشتن منحنی تغییرات LMP بر حسب تنش می باشد. تنش كاری قطعه به روشی كه قبلاً گفته شد، محاسبه شده و بااستفاده از منحنی LMP عمر طراحی قطعه در درجه حرارت   و فشار نسبی P ( ) محاسبه می شود و مانند روش قبل كسر عمر مصرف شده در یك دوره ( ) و جمع آن ( ) محاسبه می شود.

مثال 1 ـ محاسبه عمر باقیمانده (Desuperheater) Attemperaor Tee واحد 3 نیروگاه بعثت با استفاده از استاندارد TRD
الف ـ مشخصات طراحی
جدول 2ـ پارامترهای طراحی
حداقل ضخامت اندازه گیری شده 37 mm
ضخامت طراحی 31.8 mm
قطر خارجی 356 mm
جنس SA 335 P12
راندمان سوراخ (E) 0.64

ب ـ سوابق بهره برداری
سوابق بهره برداری نیروگاه و شناسنامه كاری قطعات بطور كامل موجود و در دسترس نبوده است. بر اساس اطلاعاتی كه در لاك شیتها موجود بوده است و بصورت آماری اطلاعات بدست آمده در جدول 3 داده شده است.

جدول 3ـ داده های آماری بدست آمده از سوابق بهره برداری جهت محاسبه عمر باقیمانده
تنش كاری قطعه(2)
( )
زمان
( )
فشار كاری
( )
درجه حرارت فلز(1) ( )
درجه حرارت بخار (  )
بار واحد (MW)
57.2 723 8.3 489 474 

56.5 61015 8.2 492 477 

60 101390 8.7 492 477 

ج ـ مشخصات ماده
مشخصات گسیختگی خزشی آلیاژ SA 335 P12 در درجه حرارتهای مختلف به شرح جدول 4 است، كه منحنی تنش ـ زمان مربوطه برای درجه حرارت   در شكل 7 رسم و چگونگی محاسبه عمر در یك دوره نشان داده شده است.

جدول 4 ـ مشخصات خزشی آلیاژ SA 335 P12 در دماهای مختلف
 
 
 
 
درجه حرارت ( )

93 126.5 137 268 489
87 123 133.6 248 492

شكل 7ـ منحنی تغییرات تنش گسیختگی بر حسب مدت زمان كاركرد آلیاژ SA 335 P12 در درجه حرارت 492 درجه سانتیگراد.

در این مثال به دلیل پایین بودن سطح تنش ها عمر قطعه در همه شرایط بیش از   می باشد كه با توجه به بسیار بزرگ بودن آن و توصیه كارشناسان ENEL عمر حداكثر قطعه در این شرایط   فرض می شود.
كسر عمر مصرف شده به شرح جدول 5 محاسبه می شود.

جدول 5:
عمر مصرف شده (%) عمر طراحی ( )
زمان بهره برداری ( )
توان ( )

0 1000000 723 

6.1 1000000 61015 

10 1000000 101390 

16 جمع عمر مصرف شده

بر اساس محاسبات فوق از ابتدای نصب نیروگاه تاكنون 16% از عمر این قطعه خاص با تخریب خزشی تمام شده است. یعنی 84% آن باقیمانده است. البته در این حالت عمر صرف شده در خستگی (بدلیل شوك های حرارتی هنگام راه اندازی های گرم و سرد) محاسبه نشده است.
شركت ENEL عمر مصرف شده این قطعه را 15% محاسبه نموده است. بر اساس بررسی های انجام شده روی رپلیكاهای تهیه شده از این قطعه هیچگونه خرابی خزشی مشاهده نشده است و شركت ENEL ادامه كار آن را تا 100000 ساعت دیگر مجاز دانسته است. ولی به جهت اطمینان توصیه نموده است كه پس از 50000 ساعت جوشهای اصلی با ذرات مغناطیسی مورد بررسی قرار گیرند.

مثال 2 ـ محاسبه عمر باقیمانده High Temperature Superheater Outlet Header (nipple area) به كمك پارامتر LMP
الف ـ مشخصات طراحی

جدول 6ـ پارامترهای طراحی
حداقل ضخامت اندازه گیری شده 55 mm
ضخامت طراحی 50 mm
قطر خارجی 457 mm
جنس SA-337-B(T12)
راندمان سوراخ 0.72

ب ـ سوابق بهره برداری
جدول زیر بر اساس اطلاعات موجود از سوابق بهره برداری تهیه شده است:

جدول 7ـ اطلاعات بدست آمده از سوابق بهره برداری
درجه حرارت فلز ( )
درجه حرارت فلز 
زمان
 
فشار
 
درجه حرارت فلز  
درجه حرارت بخار 
بار واحد
 

1451 991 723 8.3 533 518 

1457 997 61015 8.2 536 521 

1457 997 101390 8.7 536 521 

ج ـ محاسبه كسر عمر مصرف شده
با توجه به منحنی LMP برای این جنس خاص (شكل 8) عمر طراحی قطعه و كسر عمر مصرف شده در هر حالت به شرح جدول 8 محاسبه می شود:

 
شكل 8 ـ تغییرات پارامتر لارسون ـ میلر با تنش برای فولاد .
جدول 8
كسر عمر مصرف شده مدت بهره برداری عمر طراحی 
 
تنش كاری قطعه
بار واحد 

1.2 723 596111 37.4 6280 73.3 

12 61015 505243 37.45 6202 42.76 

30 101390 340341 37.2 6585 45.4 

43.2% كل عمر مصرف شده     

شركت ENEL كسر عمر مصرف شده این قطعه را 43% محاسبه نموده است.
با توجه به اینكه در آزمون های NDT در دو محل جوش لوله به پوسته، ترك مشاهده شده است، شركت ENEL توصیه كرده است كه تمام جوش ها تست، و در صورت وجود ترك تعمیر شوند و پس از آن مجدداً با ذرات مغناطیسی مورد بررسی قرار گیرند. پس از این عملیات توصیه نموده است كه 30000 ساعت بهره برداری و مجدداً تست شوند.

نتیجه گیری
1ـ دقت محاسبات بستگی مستقیم به دقت ثبت اتفاقات، تاریخچه بهره برداری و تعمیرات دارد. اهمیت ثبت شناسنامه كاری بدین حد است كه بدون در دست داشتن آن امكان محاسبه دقیق میسر نیست.
2ـ انحراف از دستورالعمل های بهره برداری و راه اندازی كه منجر به افزایش درجه حرارت و یا گرادیان درجه حرارت در ضخامت قطعه گردد به شدت عمر قطعه را به ترتیب در خزش و خستگی كاهش می دهد.

تشكر و قدردانی : از شركت خدمات مهندسی برق ایران ( مشانیر ) كه امكان دسترسی و استفاده از اطلاعات پروژه بهینه سازی نیروگاه بعثت را فراهم نمودند صمیمانه سپاسگزاری می شود .

مراجع
1. گزارش نهایی تهیه شده توسط شركت ENEL برای پروژه بهینه سازی نیروگاه بعثت.
2. سیاوش پهلوان یلی ـ علیرضا ابراهیمی ـ حسین مناجاتی زاده، “ شناسایی مواد مورد استفاده و عوامل تخریب در قطعات نیروگاهی “، تعمیرات نیرو.
3. La، E. N. and Andrade، C. Proc. Royal Soc. (London)، Vol. A 84، 1910، P1.
4. Dieter George. E. “Mechanical Metallurgy”، Bacon David، 1988.
5. ASM Handbook، “Fractography”، Vol. 12، 1992.
6. Sadadanada، K. and Shahinian، P، Met. Sci، J، Vol. 15، 1981، P:425.
7. Nubauer، B. and Wedel، U. “Rest Life Estimation of Creeping Components by Means
Replicas”، in Advances in Life Prediction Methods، D. A. Woodford and J. R.
8. F. R. Larson and J. Miller، Trans. ASME، Vol. 74،pp. 765-771، 1952.
9. Viswanathan، R. “Damage Mechanism and Life Asseessment of High Temperatur
Components”، ASM International، 1989
10. Piping Handbook.