یكی از روش‌های متداول تولید گرافیت كه در این طرح نیز به كار رفته، استفاده از كك نفتی و قیر قطران زغال سنگ است.

محققان پژوهشگاه علوم و فنون هسته‌ ای سازمان انرژی اتمی موفق به تولید گرافیتی با درجه خلوص بالا شدند كه برای بسیاری از كاربردهای حساس صنعتی مناسب است.
مصرف انواع گرافیت در فن‌آوری‌های جدید با توجه به تنوع كاربردهای آن رو به افزایش است. در كشور ما با وجود وفور مواد اولیه مورد نیاز، از جمله كك نفتی و قیر قطران، به تولید این ماده حیاتی توجه چندانی نشده است.
از كاربردهای مهم گرافیت می‌توان به استفاده از آن در صنایع هسته‌یی، تهیه آلومینیوم،‌خودروسازی، صنایع فضایی نظیر افشانه موشك و پره‌های هدایت، تهیه مدل‌های حرارتی دما بالا، صنایع مخابرات و پزشكی اشاره كرد.
در خصوص كشورهای تولید و عرضه كننده این محصول می‌توان كشور چین را نام برد كه 80 درصد تولید كل گرافیت جهان را به خود اختصاص داده است.
همچنین كشورهای آمریكا، ژاپن، آلمان، روسیه، ایتالیا و فرانسه از جمله كشورهای بزرگ وصنعتی هستند كه نقشی در بازار گرافیت در جهان دارند.
در عمل، گرافیت به دو صورت طبیعی و مصنوعی یافت می‌شود كه گرافیت طبیعی از معادن استخراج می‌شود و معمولا همراه با مواد معدنی دیگر است؛ بنابراین استخراج این نوع گرافیت نیازمند حجم بالایی از فرایندهای استخراج، مانند فرایند شناورسازی كف به منظور تغلیظ گرافیت است. گرافیت مصنوعی نیز از كك نفتی و قیر قطران به دست می‌آید.
یكی از روش‌های متداول تولید گرافیت كه در این طرح نیز به كار رفته، استفاده از كك نفتی و قیر قطران زغال سنگ است. كك نفتی در دمای 1300 درجه سانتیگراد به كك كلسینه تبدیل می‌شود. ماده اصلی سازنده گرافیك كك است و از قیر هم به عنوان پیوند دهنده استفاده می‌شود.
در این روش ابتدا كك نفتی مرغوب در اندازه‌های مشخص دانه بندی شده و نسبت‌های مشخص از هر دانه بندی انتخاب و با قیر مذاب مخلوط می‌شود. این مخلوط سپس به وسیله پرس، شكل دهی می‌شود. در اثر این شكل دهی، نمونه شكل محصول نهایی مورد نظر را به خود می‌گیرد. نحوه شكل دهی در كیفیت و تنوع كاربرد گرافیت نقش بسزایی دارد.
در مرحله بعدی در كوره 1300 درجه سانتی‌گراد فرایند پخت انجام می‌گیرد.
چرخه پخت در این كوره اهمیت زیادی در تعیین خواص گرافیت تولیدی دارد؛ به طوری كه با افزایش مدت پخت و اعمال سیكل پخت آرام،‌تعداد ترك‌های ایجاد شده در گرافیت خام در اثر خروج مواد فرار به خوبی كاهش می‌یابد. پس از پخت، چگالی قطعه تولیدی بررسی می‌شود، چنانچه از چگالی مطلوب برخوردار نباشد، مرحله بعدی مرحله چگال سازی خواهد بود.
در صورتی كه چگال سازی انجام شود دوباره قطعه به كوره پخت 1200 درجه سانتیگراد برده می‌شود و بعد از پخت به كوره گرافیته كردن منتقل می‌شود، در غیر این صورت مستقیما به كوره گرافیته كردن انتقال می‌یابد و محصول نهایی شكل می‌گیرد.